Другие виды литья

Обзор.

Наша компания предлагает комплексные услуги по изготовлению отливок по индивидуальным заказам, производя прецизионные отливки по чертежам или образцам заказчика. Мы обслуживаем такие отрасли, как машиностроение, горно-шахтное оборудование, насосы и клапаны, а также строительная техника, поставляя компоненты, отвечающие строгим требованиям по прочности, износостойкости и коррозионной стойкости.

Tycosen custom industrial castings and OEM wear parts for specialized mining machinery

Материалы

Международные эквиваленты марок:

Китайская марка Стандарт EN Стандарт ASTM / AISI
ZG35 EN-GJL-200 ASTM A48 Класс 20
ZG45 EN-GJL-250 ASTM A48 Класс 25
42CrMo EN 1.7225 AISI 4140
Никелевая сталь EN-GJN-HB350 ASTM A532 Класс III, Класс A
Марганцовистая сталь JIS S58C ASTM A128 Класс 300 (Mn13)
Высокохромистая сталь EN-GJN-HB600 ASTM A532 Класс III, Класс B

Heat Treatment Processes

  1. Annealing
    Heat to 690–720 °C, hold, then furnace-cool to relieve internal stresses and refine grain structure.
  2. Normalizing
    Heat to 840–880 °C, air-cool to produce a uniform fine grain and improve overall mechanical properties.
  3. Quenching
    Heat to 860–900 °C (austenitizing range), then oil or water quench to develop high hardness and wear resistance.
  4. Tempering
    Reheat to 540–620 °C, hold, then air-cool to reduce quench brittleness and restore toughness.

This table is representative; Tycosen’s range of crusher wear parts covers many more specific models and chamber variations.

Subsequent Machining & Surface Treatments

  • Machining: Leave machining allowance per drawing tolerances; achieve critical fit and surface finish.
  • Non-Destructive Testing (NDT): Ultrasonic, magnetic-particle, or radiographic testing to ensure internal integrity (no cracks or porosity).
  • Hardness Testing: Rockwell or Brinell tests to verify heat-treatment results.
  • Surface Reinforcement: Shot blasting, sand blasting, painting, or phosphating to enhance fatigue strength and corrosion protection.

Casting Methods

Sand Casting

  • Principle: Use natural or synthetic sand bonded with resin or clay in a flask; pour molten metal after mold assembly.
  • Advantages: Low cost, flexible for large and complex shapes.
  • Limitations: Lower dimensional accuracy and surface finish.
  • Applications: Large housings, pump bodies, valve bodies.

Shell Mold Casting

  • Principle: Coat sand with a thermosetting resin to form a thin shell (0.5–2 mm), assemble shells to create a mold, then pour.
  • Advantages: Excellent surface finish, high accuracy, good mold strength.
  • Applications: Medium-to-small complex parts like precision gear housings and brackets.

Lost Foam Casting

  • Principle: Create a foam pattern, embed in unbonded sand, then pour metal; foam vaporizes and metal fills the cavity.
  • Advantages: Single-step mold creation, ideal for complex internal geometries.
  • Limitations: Lower sand recyclability, requires strict gating design.
  • Applications: Intricate shapes, thin-wall components.

Investment Casting

  • Principle: Produce wax patterns, coat with ceramic slurry and stucco, dewax, then pour metal into the ceramic shell.
  • Advantages: Exceptional dimensional accuracy (±0.1 mm) and surface finish.
  • Applications: Small, high-precision parts such as impellers, nozzles, and intricate decorative elements.

Resin-Bonded Sand Casting

  • Principle: Mix sand with phenolic or isocyanate resin, form mold by vibration or compression, then pour.
  • Advantages: High mold strength, good dimensional accuracy, superior finish versus green sand.
  • Applications: Medium-batch, high-precision parts like pump bodies, valve covers, components.

Technical Glossary

  • Mold Cavity: The hollow space within the mold where molten metal solidifies into the casting shape.
  • Gating System: The network of sprues, runners, and risers controlling molten-metal flow and venting.
  • Machining Allowance: Extra material left on a casting to permit accurate machining.
  • NDT (Non-Destructive Testing): Methods such as ultrasonic, magnetic-particle, and radiographic inspection used to detect internal defects without damaging the part.
  • Service Life: The expected operational lifespan of a casting under specified conditions.

Технический глоссарий

  • CSS (Closed Side Setting) – Минимальный зазор между броней и чашей, определяющий размер конечного продукта и степень дробления.
  • OSS (Open Side Setting) – Максимальный зазор с открытой стороны, определяющий максимальный размер загрузочного отверстия.
  • Max. Feed Size – Максимальный размер куска, который может принять камера без зависания или чрезмерного износа.
  • Eccentric Throw – Амплитуда движения главного вала; влияет на производительность, диапазон CSS/OSS и форму продукта.
  • Nip Angle – Угол между дробящими поверхностями; обычно ≤ 23°, чтобы обеспечить плавный поток материала.
  • Filler Ring – Проставка между чашей и верхней частью корпуса для адаптации размера футеровки или уменьшения объема backing.
  • Torch Ring – Сменная втулка под стопорной гайкой; срезается для снятия брони.
  • Head Wear Ring – Защитное кольцо на головке под броней, продлевающее срок службы головки.
  • Wedge Bolt & Adapter Ring – Крепеж, фиксирующий футеровку чаши; может меняться при изменении профиля камеры.

Часто задаваемые вопросы.

  • Что такое стандарты ASTM и где они в основном применяются?

    Стандарты ASTM, разработанные Американским обществом по испытанию материалов, включают методы испытаний, спецификации, практики и руководства для материалов, продуктов, систем и услуг. Они широко используются в промышленности для испытаний и контроля качества металлов (углеродистых сталей, легированных сталей, нержавеющих сталей, чугунов, алюминиевых и медных сплавов), сосудов под давлением, трубопроводов, крепежных изделий (болтов, гаек), прокладок, отливок, поковок и многих других конструкционных материалов и компонентов.

  • Что представляет собой семейство стандартов BS EN 1559 и какие материалы оно охватывает?

    Серия BS EN 1559 определяет общие условия поставки отливок.

    • Часть 1 охватывает общие требования ко всем отливкам, кроме сплавов на основе меди.
    • Последующие части устанавливают дополнительные условия поставки для литой стали, чугуна, алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов.

    Данное семейство стандартов не применяется к последующей переработке металлических слитков или заготовок из непрерывнолитой стали.

  • Что такое размерная допуск для отливок, и как он определяется и указывается?

    Допуск на размер — это допустимая разница между максимальным и минимальным допустимыми размерами номинального размера отливки.

    • Классы допуска варьируются от CT7 до CT13 (согласно GB/T 6414–1999), причем более жесткие классы используются для небольших прецизионных отливок, а более свободные — для крупных литых деталей из песка.
    • Рекомендуемые классы зависят от масштаба производства (массовое производство по сравнению с мелкосерийным).
    • На чертежах общий допуск указывается как «GB CT6» или аналогично; отдельные критические размеры могут иметь конкретные значения допуска.

  • Что такое допустимое отклонение веса для отливок и как оно определяется?

    Допуск по весу выражает допустимое отклонение в процентах от номинального (теоретического) веса.

    Классы варьируются от WT1 кг до WT10 тонн и соответствуют классам допуска по размерам.
    Нижнее и верхнее отклонения по весу обычно равны; нижнее отклонение может быть уже на два класса, если это необходимо.
    Справочные таблицы помогают выбрать допуск для серийно производимых и единичных отливок.

  • Что такое припуск на механическую обработку и как он влияет на точность размеров?

    Припуск на механическую обработку — это дополнительный металл, оставляемый на поверхностях отливки для обеспечения достижения окончательных размеров и допусков.

    Для сплавов и методов литья существуют рекомендуемые классы припусков (MCL5–MCL10).
    Правильный припуск обеспечивает достаточное количество материала для механической обработки критических элементов и достижения заданных допусков.

    На чертежах припуск может быть указан кодом класса или путем перечисления фактического размера припуска.

  • Что такое коэффициент усадки при литье и какие факторы на него влияют?

    Усадка — это процентное уменьшение длины от модели до отливки после затвердевания и охлаждения.

    • Она зависит от собственной усадки металла, его диапазона ликвидус–солидус и факторов конструкции формы (геометрия отливки, тип песка, литниковая система и прибыль).
    • Точное масштабирование модели и пробные отливки помогают определить правильный припуск на усадку для высокоточных отливок.

  • В литейном дизайне, какие роли играют уклоны, припуски на необрабатываемые стенки, минимально отливаемое отверстие и технологические ребра жесткости?

    Угол уклона: Конусность на вертикальных поверхностях для облегчения извлечения формы без повреждения формы или отливки.

    Припуск на необрабатываемую стенку: Отрицательный припуск на стенках модели для участков, не подлежащих механической обработке, компенсирующий несоответствие разъема формы.

    Минимальное литьевое отверстие: Наименьший размер отверстия или прорези, который может быть получен в литом виде без механической обработки, в зависимости от сплава, метода литья и толщины стенки.

    Технологические ребра (усадочные и вытяжные ребра): Временные ребра, добавляемые для контроля напряжений при затвердевании (усадочные ребра) или для противодействия деформации (вытяжные ребра). Усадочные ребра удаляются во время очистки; вытяжные ребра удаляются после термообработки.