Peças Personalizadas e Outras Fundições

Visão Geral

Nossa empresa oferece serviços abrangentes de fundição personalizada, produzindo fundidos de precisão com base em desenhos ou amostras do cliente. Atendemos indústrias como máquinas, equipamentos de mineração, bombas e válvulas, e máquinas de construção, entregando componentes que atendem aos requisitos exigentes de resistência, resistência ao desgaste e resistência à corrosão.

Tycosen custom industrial castings and OEM wear parts for specialized mining machinery

Materiais

Equivalentes de Grau Internacionais:

Grau Chinês Norma EN Norma ASTM / AISI
ZG35 EN-GJL-200 ASTM A48 Classe 20
ZG45 EN-GJL-250 ASTM A48 Classe 25
42CrMo EN 1.7225 AISI 4140
Nickel-hard EN-GJN-HB350 ASTM A532 Grau III, Classe A
Aço Manganês JIS S58C ASTM A128 Grau 300 (Mn13)
Alto Cromo EN-GJN-HB600 ASTM A532 Grau III, Classe B

Heat Treatment Processes

  1. Annealing
    Heat to 690–720 °C, hold, then furnace-cool to relieve internal stresses and refine grain structure.
  2. Normalizing
    Heat to 840–880 °C, air-cool to produce a uniform fine grain and improve overall mechanical properties.
  3. Quenching
    Heat to 860–900 °C (austenitizing range), then oil or water quench to develop high hardness and wear resistance.
  4. Tempering
    Reheat to 540–620 °C, hold, then air-cool to reduce quench brittleness and restore toughness.

This table is representative; Tycosen’s range of crusher wear parts covers many more specific models and chamber variations.

Subsequent Machining & Surface Treatments

  • Machining: Leave machining allowance per drawing tolerances; achieve critical fit and surface finish.
  • Non-Destructive Testing (NDT): Ultrasonic, magnetic-particle, or radiographic testing to ensure internal integrity (no cracks or porosity).
  • Hardness Testing: Rockwell or Brinell tests to verify heat-treatment results.
  • Surface Reinforcement: Shot blasting, sand blasting, painting, or phosphating to enhance fatigue strength and corrosion protection.

Casting Methods

Sand Casting

  • Principle: Use natural or synthetic sand bonded with resin or clay in a flask; pour molten metal after mold assembly.
  • Advantages: Low cost, flexible for large and complex shapes.
  • Limitations: Lower dimensional accuracy and surface finish.
  • Applications: Large housings, pump bodies, valve bodies.

Shell Mold Casting

  • Principle: Coat sand with a thermosetting resin to form a thin shell (0.5–2 mm), assemble shells to create a mold, then pour.
  • Advantages: Excellent surface finish, high accuracy, good mold strength.
  • Applications: Medium-to-small complex parts like precision gear housings and brackets.

Lost Foam Casting

  • Principle: Create a foam pattern, embed in unbonded sand, then pour metal; foam vaporizes and metal fills the cavity.
  • Advantages: Single-step mold creation, ideal for complex internal geometries.
  • Limitations: Lower sand recyclability, requires strict gating design.
  • Applications: Intricate shapes, thin-wall components.

Investment Casting

  • Principle: Produce wax patterns, coat with ceramic slurry and stucco, dewax, then pour metal into the ceramic shell.
  • Advantages: Exceptional dimensional accuracy (±0.1 mm) and surface finish.
  • Applications: Small, high-precision parts such as impellers, nozzles, and intricate decorative elements.

Resin-Bonded Sand Casting

  • Principle: Mix sand with phenolic or isocyanate resin, form mold by vibration or compression, then pour.
  • Advantages: High mold strength, good dimensional accuracy, superior finish versus green sand.
  • Applications: Medium-batch, high-precision parts like pump bodies, valve covers, components.

Technical Glossary

  • Mold Cavity: The hollow space within the mold where molten metal solidifies into the casting shape.
  • Gating System: The network of sprues, runners, and risers controlling molten-metal flow and venting.
  • Machining Allowance: Extra material left on a casting to permit accurate machining.
  • NDT (Non-Destructive Testing): Methods such as ultrasonic, magnetic-particle, and radiographic inspection used to detect internal defects without damaging the part.
  • Service Life: The expected operational lifespan of a casting under specified conditions.

Glossário Técnico

  • CSS (Closed Side Setting) – Fenda mínima entre o manto e a côncava, controlando o tamanho do produto final e a taxa de redução.
  • OSS (Open Side Setting) – Fenda máxima no lado aberto, definindo a maior abertura de alimentação.
  • Tamanho Máx. de Alimentação – Maior alimentação que uma câmara pode aceitar sem empedramento ou desgaste excessivo.
  • Excentricidade – Amplitude de movimento do eixo principal; afeta a capacidade, a faixa de CSS/OSS e a forma do produto.
  • Ângulo de Compressão – Ângulo entre as superfícies de britagem; normalmente ≤ 23° para garantir o fluxo suave do material.
  • Anel de Preenchimento – Espaçador entre a côncava e a carcaça superior para adaptar o tamanho do revestimento ou reduzir o volume de apoio.
  • Anel de Queima – Manga sacrificial abaixo da porca de travamento; cortada para remoção do manto.
  • Anel de Desgaste da Cabeça – Anel protetor na cabeça abaixo do manto, prolongando a vida útil da cabeça.
  • Parafuso de Cunha e Anel Adaptador – Ferragens que fixam o revestimento da cuba; podem mudar quando o perfil da câmara muda.

Perguntas frequentes

  • O que são as normas ASTM e onde são aplicadas principalmente?

    As normas ASTM, desenvolvidas pela American Society for Testing and Materials, compreendem métodos de ensaio, especificações, práticas e diretrizes para materiais, produtos, sistemas e serviços. Elas são amplamente utilizadas na indústria para o teste e controle de qualidade de metais (aços carbono, aços liga, aços inoxidáveis, ferros fundidos, ligas de alumínio e cobre), vasos de pressão, tubulações, fixadores (parafusos, porcas), juntas, fundidos, forjados e muitos outros materiais e componentes de engenharia.

  • A família de normas BS EN 1559 trata de fundição e quais materiais ela abrange?

    A série BS EN 1559 define as condições gerais de entrega para fundidos.

    • A Parte 1 abrange os requisitos gerais para todos os fundidos, exceto ligas de cobre.
    • As partes subsequentes especificam condições adicionais de entrega para aço fundido, ferro fundido, ligas de alumínio, magnésio e zinco.

    Esta família não se aplica ao processamento a jusante de lingotes de metal ou tarugos de aço fundido contínuo.

  • O que é tolerância dimensional para fundidos, e como ela é determinada e indicada?

    A tolerância dimensional é a diferença permitida entre os tamanhos máximos e mínimos permitidos na dimensão nominal de uma fundição.

    • As classes de tolerância variam de CT7 a CT13 (conforme GB/T 6414–1999), com classes mais apertadas para fundições pequenas e de precisão e classes mais folgadas para peças grandes fundidas em areia.
    • As classes recomendadas variam com a escala de produção (produção em massa vs. lote pequeno).
    • Em desenhos, a tolerância geral é mostrada como “GB CT6” ou similar; dimensões críticas individuais podem ter valores de tolerância específicos.

  • Qual é a tolerância de peso para fundidos e como ela é determinada?

    A tolerância de peso expressa a variação permissível como uma percentagem do peso nominal (teórico).

    As classes vão de WT1 Kg a WT10 Ton, correspondendo às classes de tolerância dimensional.
    Os desvios de peso inferior e superior são normalmente iguais; o desvio inferior pode ser apertado em até duas classes, se necessário.
    Tabelas de referência orientam a seleção de tolerâncias para fundidos produzidos em lote e peças únicas.

  • O que é sobremetal, e como ele afeta a precisão dimensional?

    A sobremetalagem é metal extra deixado nas superfícies de fundição para garantir que as dimensões e tolerâncias finais possam ser alcançadas.

    Ligas e métodos de fundição têm graus de sobremetalagem recomendados (MCL5–MCL10).
    A sobremetalagem adequada garante material suficiente para a usinagem de características críticas e para atingir as tolerâncias especificadas.

    Em desenhos, a sobremetalagem pode ser indicada por código de grau ou listando a dimensão real da sobremetalagem.

  • Qual é a taxa de retração de fundição e quais fatores a influenciam?

    A taxa de retração é a redução percentual no comprimento do modelo para a fundição após a solidificação e o resfriamento.

    • Depende da retração intrínseca do metal, sua faixa líquido-sólido e fatores de projeto do molde (geometria da fundição, tipo de areia, canais de alimentação e massalotes).
    • A escalonagem precisa do modelo e as fundições de teste ajudam a determinar a tolerância de retração correta para fundições de alta precisão.

  • No projeto de fundição, quais papéis o ângulo de saída, a folga para paredes não usinadas, o furo mínimo fundível e as nervuras de processo desempenham?

    Ângulo de Saída: Uma inclinação em faces verticais para facilitar a remoção do molde sem danificar o molde ou a peça fundida.

    Tolerância de Parede Não Usinada: Uma tolerância negativa nas paredes do modelo para áreas a não serem usinadas, compensando o desalinhamento da linha de partição.

    Furo Mínimo Fundível: A menor dimensão de furo ou rasgo que pode ser produzida como fundida sem usinagem, dependendo da liga, método de fundição e espessura da parede.

    Nervuras de Processo (Nervuras de Contração e Nervuras de Tração): Nervuras temporárias adicionadas para controlar tensões de solidificação (nervuras de contração) ou para resistir à distorção (nervuras de tração). As nervuras de contração são removidas durante a limpeza; as nervuras de tração são removidas após tratamento térmico.