Власні та інші відливки

Огляд

Наша компанія пропонує комплексні послуги з виготовлення лиття на замовлення, виробляючи точне лиття на основі креслень або зразків замовника. Ми обслуговуємо такі галузі, як машинобудування, гірничодобувне обладнання, насоси та клапани, а також будівельна техніка, постачаючи компоненти, що відповідають вимогливим вимогам щодо міцності, зносостійкості та корозійної стійкості.

Tycosen custom industrial castings and OEM wear parts for specialized mining machinery

Матеріали

Міжнародні еквіваленти марок:

Китайська марка Стандарт EN Стандарт ASTM / AISI
ZG35 EN-GJL-200 ASTM A48 Клас 20
ZG45 EN-GJL-250 ASTM A48 Клас 25
42CrMo EN 1.7225 AISI 4140
Нікель-твердий EN-GJN-HB350 ASTM A532 Марка III, Клас A
Марганцева сталь JIS S58C ASTM A128 Марка 300 (Mn13)
Високохромистий EN-GJN-HB600 ASTM A532 Марка III, Клас B

Heat Treatment Processes

  1. Annealing
    Heat to 690–720 °C, hold, then furnace-cool to relieve internal stresses and refine grain structure.
  2. Normalizing
    Heat to 840–880 °C, air-cool to produce a uniform fine grain and improve overall mechanical properties.
  3. Quenching
    Heat to 860–900 °C (austenitizing range), then oil or water quench to develop high hardness and wear resistance.
  4. Tempering
    Reheat to 540–620 °C, hold, then air-cool to reduce quench brittleness and restore toughness.

This table is representative; Tycosen’s range of crusher wear parts covers many more specific models and chamber variations.

Subsequent Machining & Surface Treatments

  • Machining: Leave machining allowance per drawing tolerances; achieve critical fit and surface finish.
  • Non-Destructive Testing (NDT): Ultrasonic, magnetic-particle, or radiographic testing to ensure internal integrity (no cracks or porosity).
  • Hardness Testing: Rockwell or Brinell tests to verify heat-treatment results.
  • Surface Reinforcement: Shot blasting, sand blasting, painting, or phosphating to enhance fatigue strength and corrosion protection.

Casting Methods

Sand Casting

  • Principle: Use natural or synthetic sand bonded with resin or clay in a flask; pour molten metal after mold assembly.
  • Advantages: Low cost, flexible for large and complex shapes.
  • Limitations: Lower dimensional accuracy and surface finish.
  • Applications: Large housings, pump bodies, valve bodies.

Shell Mold Casting

  • Principle: Coat sand with a thermosetting resin to form a thin shell (0.5–2 mm), assemble shells to create a mold, then pour.
  • Advantages: Excellent surface finish, high accuracy, good mold strength.
  • Applications: Medium-to-small complex parts like precision gear housings and brackets.

Lost Foam Casting

  • Principle: Create a foam pattern, embed in unbonded sand, then pour metal; foam vaporizes and metal fills the cavity.
  • Advantages: Single-step mold creation, ideal for complex internal geometries.
  • Limitations: Lower sand recyclability, requires strict gating design.
  • Applications: Intricate shapes, thin-wall components.

Investment Casting

  • Principle: Produce wax patterns, coat with ceramic slurry and stucco, dewax, then pour metal into the ceramic shell.
  • Advantages: Exceptional dimensional accuracy (±0.1 mm) and surface finish.
  • Applications: Small, high-precision parts such as impellers, nozzles, and intricate decorative elements.

Resin-Bonded Sand Casting

  • Principle: Mix sand with phenolic or isocyanate resin, form mold by vibration or compression, then pour.
  • Advantages: High mold strength, good dimensional accuracy, superior finish versus green sand.
  • Applications: Medium-batch, high-precision parts like pump bodies, valve covers, components.

Technical Glossary

  • Mold Cavity: The hollow space within the mold where molten metal solidifies into the casting shape.
  • Gating System: The network of sprues, runners, and risers controlling molten-metal flow and venting.
  • Machining Allowance: Extra material left on a casting to permit accurate machining.
  • NDT (Non-Destructive Testing): Methods such as ultrasonic, magnetic-particle, and radiographic inspection used to detect internal defects without damaging the part.
  • Service Life: The expected operational lifespan of a casting under specified conditions.

Технічний глосарій

  • CSS (Closed Side Setting) – Мінімальний зазор між бронею та конусом, що контролює розмір кінцевого продукту та ступінь дроблення.
  • OSS (Open Side Setting) – Максимальний зазор з відкритого боку, що визначає найбільший отвір для подачі матеріалу.
  • Max. Feed Size – Найбільший матеріал, який камера може прийняти без утворення містків або надмірного зносу.
  • Eccentric Throw – Амплитуда руху головного вала; впливає на продуктивність, діапазон CSS/OSS та форму продукту.
  • Nip Angle – Кут між дробильними поверхнями; зазвичай ≤ 23°, щоб забезпечити плавний потік матеріалу.
  • Filler Ring – Прокладка між бронею та верхньою частиною корпусу для адаптації розміру футеровки або зменшення об’єму опорного матеріалу.
  • Torch Ring – Захисна втулка під стопорною гайкою; зрізається для зняття броні.
  • Head Wear Ring – Захисне кільце на головці під бронею, що подовжує термін служби головки.
  • Wedge Bolt & Adapter Ring – Кріплення, що фіксує футеровку чаші; може змінюватися при зміні профілю камери.

Найчастіше поставлені запитання

  • Що таке стандарти ASTM і де вони переважно застосовуються?

    Стандарти ASTM, розроблені Американським товариством з випробувань та матеріалів, включають методи випробувань, специфікації, практики та рекомендації для матеріалів, продуктів, систем та послуг. Вони широко використовуються в промисловості для випробувань та контролю якості металів (вуглецевих сталей, легованих сталей, нержавіючих сталей, чавунів, алюмінієвих та мідних сплавів), посудин під тиском, трубопроводів, кріпильних елементів (болтів, гайок), прокладок, виливків, поковок та багатьох інших інженерних матеріалів та компонентів.

  • Про що стосується сімейство стандартів BS EN 1559, і які матеріали воно охоплює?

    Серія BS EN 1559 визначає загальні умови постачання литих виробів.

    • Частина 1 охоплює загальні вимоги до всіх литих виробів, крім сплавів міді.
    • Наступні частини визначають додаткові умови постачання для литих сталей, чавунів, алюмінієвих, магнієвих та цинкових сплавів.

    Ця серія не застосовується до подальшої обробки металевих зливків або сталевих заготовок безперервного лиття.

  • Що таке допуски розмірів для виливок, як вони визначаються та позначаються?

    Допуски за розмірами – це допустима різниця між максимально та мінімально допустимими розмірами номінального розміру лиття.

    • Класи допусків варіюються від CT7 до CT13 (згідно з GB/T 6414–1999), причому більш жорсткі класи для малих, точних литих деталей та менш жорсткі класи для великих, піщаних литих деталей.
    • Рекомендовані класи залежать від масштабу виробництва (масове виробництво проти дрібносерійного).
    • На кресленнях загальний допуск вказується як “GB CT6” або подібне; окремі критичні розміри можуть мати специфічні значення допуску.

  • Що таке допуск за вагою для виливків і як він визначається?

    Допуск за вагою виражає допустиме відхилення у відсотках від номінальної (теоретичної) ваги.

    Класи варіюються від WT1 кг до WT10 тонн і відповідають класам допуску за розмірами.
    Нижнє та верхнє відхилення ваги зазвичай рівні; нижнє відхилення може бути зменшене до двох класів за потреби.
    Довідкові таблиці допомагають вибрати допуски для партійного виробництва та окремих виливків.

  • Що таке припуск на обробку і як він впливає на точність розмірів?

    Припуск на обробку – це додатковий метал, що залишається на поверхнях виливка для забезпечення досягнення кінцевих розмірів та допусків.

    Сплави та методи лиття мають рекомендовані класи припусків (MCL5–MCL10).
    Правильний припуск забезпечує достатній матеріал для обробки критичних елементів та досягнення заданих допусків.

    На кресленнях припуск може бути позначений кодом класу або зазначенням фактичного розміру припуску.

  • Що таке коефіцієнт усадки при литті та які фактори на нього впливають?

    Коефіцієнт усадки – це відсоткове зменшення довжини від моделі до виливка після затвердіння та охолодження.

    • Він залежить від власної усадки металу, його діапазону від ліквідусу до солідусу та факторів конструкції форми (геометрія виливка, тип піску, система живлення та компенсація стояків).
    • Точне масштабування моделі та пробні заливки допомагають визначити правильний припуск на усадку для високоточних виливків.

  • У проєктуванні лиття, які ролі відіграють кут випуску, припуск на необроблену стінку, мінімальний литий отвір та технологічні ребра жорсткості?

    Кут випуску: Конусність на вертикальних поверхнях для полегшення виймання форми без пошкодження форми або виливка.

    Допуск на необроблену стінку: Негативний допуск на стінках моделі для ділянок, що не підлягають обробці, що компенсує невідповідність лінії роз’єму.

    Мінімальний литий отвір: Найменший розмір отвору або прорізу, який може бути отриманий як відлитий без обробки, залежно від сплаву, методу лиття та товщини стінки.

    Технологічні ребра (усадкові та витяжні ребра): Тимчасові ребра, додані для контролю напружень від затвердіння (усадкові ребра) або для протидії деформації (витяжні ребра). Усадкові ребра видаляються під час очищення; витяжні ребра видаляються після термічної обробки.